автоматизация машиностроения

На помощь передовым станочникам пришли инженеры-новаторы. Опираясь на опыт рационализаторов, они конструировали новые и новые приспособления и устройства. Так, например, еще в годы войны на Уральском вагоностроительном заводе появился «автоподручный» — на редкость простое и «умное» электрическое устройство, позволяющее рабочему-многостаночнику на расстоянии видеть и наблюдать за работой многих обслуживаемых станков.

Этот электрический помощник станочника был создан молодыми советскими инженерами. Основа этого прибора — светофор, оборудованный звуковой сигнализацией, своего рода «зеркало» работающей группы станков. Оно соединено с электрическими механизмами-регистрами, смонтированными на каждом станке. «Автоподручный» управляет всеми движениями станка, меняет число оборотов шпинделя, переключает ход, останавливает станок. Рабочий только закрепляет изделие (если станок неавтоматический), подводит режущий инструмент и настраивает регистр на обработку по заданным размерам. Остается только включить двигатель станка, и «автоподручный» сам будет следить, чтобы все было в порядке. Вот тут-то и начинается работа «зеркала».

Регистр все время сигнализирует еветофору-»зеркалу», как идет работа. Если все в порядке, «зеркало» ничего не отражает и светофор «молчит». Только за 30 секунд до окончания операции раздается громкий сигнал, и тут же в «зеркале» загорается зеленая цифра — номер станка. Это значит, что за оставшиеся полминуты рабочий обязан подойти к станку, снять изделие и установить заготовку. Если рабочий опоздает, то в момент окончания операции прозвучит еще один сигнал — спокойный зеленый цвет номера станка на светофоре изменится на тревожный красный, точно упрекая рабочего в невнимании. Станок перестанет работать.

В те же годы большие успехи наших станочников и специалистов автоматики позволили шагнуть далеко вперед по пути к полной автоматизации машиностроения. Уже существовал цех, в котором отдельные станки были установлены так, что каждое изделие в процессе обработки совершало свой путь по определенной кратчайшей линии. Над линией — мост-эстакада, по которому передвигались электрифицированные механические «руки». Они «внимательно» стерегли момент, когда самодельные станки закончит операцию. В то же мгновение «руки» цепка схватывали деталь и точным движением устанавливали его на следующем станке. И так от станка к станку… В начале линии подающий лоток «отпускал» первому станку грубую заготовку, а в ее конце — с последнего станка — сходила и укладывалась в приемный магазин полностью изготовленная деталь. Но разве где-нибудь в линии не могла произойти какая-нибудь неточность и вызвать брак по размерам ил» по весу? Конечно, могла! Только такому изделию не суждено было дойти до конца линии. Оно автоматически выключалось из процесса обработки.

И делали это удивительные машины, автоматические контролеры, о которых будет рассказано ниже. Система световых и звуковых сигналов помогала диспетчеру и наладчикам управлять линиями станков, обеспечивать бесперебойность их работы

Комментарии закрыты.

проект нормативов допустимого сброса